BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO (BPF)

A partir de hoje vamos iniciar uma série de matérias sobre as ferramentas, normativas e leis que determinam a segurança dos alimentos desde as mais fundamentais até as que estão ganhando destaque no mercado internacional de certificação (figura 1).

Fonte: Google Adaptado

Hoje vamos começar com conceitos do tema que é bastante conhecido no setor de alimentação, pois trata-se de um requisito básico quando fala-se na produção e manipulação de alimentos, as Boas Práticas de Fabricação (BPF), que são procedimentos necessários para garantira qualidade sanitária dos alimentos. Onde abordam a estrutura física da organização, disposição e utilização das máquinas e equipamentos, higiene e comportamento dos manipuladores, higienização e sanitização de superfícies e fluxos de processos.

Fonte: Anvisa

Podemos destacar que o objetivo principal das BPF é a máxima redução dos riscos a contaminação dos alimentos. Cabe lembrar que as BPF são uma ferramenta da qualidade, logo, além de aumentar a qualidade e a segurança dos alimentos, buscam criar um ambiente de trabalho mais eficiente e satisfatório, otimizar o processo produtivo e aumentar a competitividade.

Fonte: Google Imagens

Uma das práticas fundamentais da aplicação das BPF.

Além disto, a Portaria MS nº 1.428, 26 de novembro de 1993, determinou que os estabelecimentos relacionados com a área de alimentos adotassem sob responsabilidade técnica as suas próprias boas práticas de fabricação. E, em 30 de julho de 1997, a Secretaria de Vigilância Sanitária, através da Portaria MS – SVS nº 326 aprovou o regulamento técnico sobre as condições higiênico-sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação, para estabelecimentos produtores/ industrializadores de alimentos. Já em 2002, a RDC nº 275/2002 foi desenvolvida com o propósito de atualizar a legislação geral, introduzindo o controle contínuo das BPF e os Procedimentos Operacionais Padronizados, além de promover a harmonização das ações de inspeção sanitária por meio de instrumento genérico de verificação das BPF. Portanto, é ato normativo complementar à Portaria SVS/MS nº 326/97.

O processo de implantação das BPF pode ser dividido em três partes:

1. Elaboração e uso de um Manual de Boas Práticas de Fabricação. 
2. Realização de um treinamento, com a equipe de trabalho, para haver uma adaptação e reciclagem. 
3. Verificação e medidas corretivas, previstas no Manual de Boas Práticas de Fabricação que são adotadas para corrigir quaisquer desvios dos parâmetros definidos.

No site da ANVISA podemos encontrar as resoluções referentes as BPF desde as disposições gerais até as normativas mais especificas para o alimento ou serviço alimentício ofertado pela organização.

Fonte: Site ANVISA

Link: http://portal.anvisa.gov.br/registros-e-autorizacoes/alimentos/empresas/boas-praticas-de-fabricacao 

Nosso objetivo hoje foi lhe trazer uma das tantas ferramentas e disposições legais para funcionamento de uma organização do ramo alimentício. E apresentar as BPF como um fundamental guia na qualidade dos alimentos, no Site da ANVISA você poderá encontrar todas as resoluções que poderá lhe guiar na aplicação dos conceitos na sua realidade. 

Na próxima publicação iremos falar de sobre o APPCC! Aguardem!

Tenho uma notícia boa pra você!!! 

Se você quiser orientações profissionais ou um auxilio para implementar as BPF, estarei a disposição!

Obrigado pela Leitura!

AUTOR:

JOÃO PEDRO FERREIRA

Mestrando em Engenharia de Alimentos - UFSC 

Pós-Graduando MBA em Gestão da Qualidade - FAVELI

Engenheiro de Alimentos - UFRPE-UAG 

White Belt - Six Sigma

Técnico em Agroindústria - IFPE

Exigências Básicas para Segurança dos Alimentos nas Indústrias Alimentícias

Olá pessoal hoje vamos trazer um pouco sobre algumas exigências que as indústrias de alimentos devem seguir para garantir que o seu produto esteja em plenas condições de consumo, ou seja, sem levar riscos a saúde do consumidor. 

O Ministério da Saúde definiu normas de higiene e manipulação dos alimentos, uniformizou as ações da Vigilância Sanitária (ANVISA), a fim de melhorar a qualidade de vida e evitar riscos decorrentes da utilização de bens, serviços e ambientes disponíveis à população de origem alimentícia. A uniformização e o redirecionamento das ações da Vigilância Sanitária teve como finalidade de descentralizar a responsabilidade do controle federal, buscando compartilha-la com os estados e municípios. 

Fonte: ANVISA

Assim, também é de competência dos governos estaduais e municipais autonomia e seguimento do código sanitário, bem como estabelecer normas e critérios para o controle higiênico-sanitário em estabelecimentos de alimentos. As ações da ANVISA relacionadas à área de alimentos estão inseridas nas ações de saúde e devem avaliar os riscos epidemiológicos dentro das prioridades locais, seguindo o determinado. 

Fonte: Alimentarium

A ANVISA determina que todo estabelecimento de gêneros alimentícios deve ter um responsável técnico, que deverá ter comprovadamente participado de cursos de capacitação, como por exemplo: contaminantes alimentares, doenças transmitidas por alimentos, manipulação higiênica dos alimentos e boas práticas. O responsável técnico terá que fazer a implantação e manutenção das Boas Práticas de Fabricação - BPF, Controle de Qualidade dos Alimentos e Procedimento Operacional Padronizado - POP entre outras atividades. 

Fonte: Google Imagens

Essa responsabilidade se dá pela implantação e manutenção de boas práticas de produção e os procedimentos operacionais padronizados,  que podem estar a cargo do proprietário do estabelecimento ou de um funcionário capacitado que trabalhe efetivamente no local, conheça e acompanhe inteiramente o processo de produção. Alguns profissionais são indicados para a responsabilidade técnica, são eles engenheiros de alimentos, médicos veterinários, nutricionistas entre outros com formação similar. Não há necessidade de nomear esse responsável técnico no contrato social de sua empresa, basta somente indicá-lo no órgão da Vigilância Sanitária local.

Fonte: Google Imagens

Para a adequação do estabelecimento às normas da vigilância sanitária este deve seguir as regras específicas para empresas que produzem e ou manipulam alimentos (Resolução RDC N. 216 de 15/09/04, portarias n. 1.428/MS e n. 326 – SVS/MS, de 30/07/97). Com base nessa legislação alguns procedimentos que devem ser seguidos pelos proprietários de estabelecimentos que manipulam alimentos são eles:

• Elaborar manual de boas práticas de manipulação: geralmente fica a cargo do proprietário do estabelecimento.
• Treinamento dos funcionários em relação à higiene e às técnicas corretas de manipulação de alimentos: (Controle de saúde dos funcionários: exigência do Ministério do Trabalho (Normas Regulamentadoras n. 7), que determina a realização do Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional (PCMSO), cujo objetivo é avaliar e prevenir as doenças adquiridas no exercício de cada profissão; – Controle de saúde clínico exigido pela Vigilância Sanitária: verificar se o trabalhador é portador de doenças infecciosas ou parasitárias, por meio dos exames de hemograma, coprocultura, coproparasitológico e VDRL. Esses exames têm o objetivo de verificar a saúde do trabalhador e a sua condição, se está apto para o trabalho, não podendo ser portador de doença infecciosa ou parasitária).
• Controle de água para consumo: é obrigatória a existência de reservatório de água, isento de rachaduras e sempre tampado, devendo ser limpo e desinfetado frequentemente e de imediato na ocorrência de algum acidente.
• Controle integrado de pragas: consiste na aplicação de boas práticas para prevenir ou minimizar a presença de insetos e roedores, tais como: manter o lixo em recipientes adequados, tampados e de fácil higiene, que devem ser esvaziados diariamente ou, se necessário, duas ou três vezes ao dia; ausência de objetos em desuso; animais. A desinsetização só pode ser feita com produtos registrados no Ministério da Saúde e executada por empresas autorizadas.
• Estrutura/Edificação: – Piso: material liso, resistente, impermeável e lavável. – Paredes: acabamento liso, impermeável, lavável, isenta de fungos (bolor); se for azulejada altura mínima de 2 (dois) metros, – Forros e teto: material liso, resistente, impermeável e lavável, isento de goteiras, vazamentos e umidade. – Portas e janelas: superfície lisa, cor clara e de fácil limpeza. – Iluminação: deve ser uniforme. – Ventilação: deve garantir a renovação do ar e que o ambiente fique livre de fungos, gases e fumaça. – Instalações para lavagem das mãos nas áreas de produção: deve existir lavatório convenientemente localizado para a lavagem e secagem das mãos sempre que a natureza da operação assim exija. Devem estar à disposição do usuário: sabonete líquido, toalha de papel e lixeira acionada por pedal. – Instalações sanitárias: devem existir banheiros separados para cada sexo, em bom estado de conservação, constituídos de vaso sanitário com tampa, pia, papel higiênico, lixeira com tampa acionada por pedal, sabão neutro, toalha de papel de cor clara e não reciclado.
• Higiene pessoal: estética e asseio: banho diário, cabelos protegidos, barba feita, unhas curtas, limpas, sem esmalte ou base, uso de desodorante inodoro, não utilização de adornos (colares, amuletos, pulseiras, brincos, anéis).
• Uniformes: completos, de cor clara, conservados, limpos e trocados diariamente, toucas ou redinhas para o cabelo. Não utilizar panos ou sacos plásticos para proteção do uniforme.
•  Higiene das mãos: o funcionário deve lavar as mãos com sabão neutro e secar com papel toalha descartável, sempre que: chegar ao trabalho; utilizar os sanitários; tossir, espirrar ou assuar o nariz; usar esfregões, panos ou materiais de limpeza; fumar; recolher lixo e outros resíduos; tocar em sacarias, caixas, garrafas e sapatos; tocar em alimentos não higienizados ou crus; pegar em dinheiro; houver interrupção do serviço; iniciar um novo serviço.
• Higiene operacional (hábitos): não é permitido durante a manipulação de alimentos: falar, cantar, assobiar, tossir, espirrar, cuspir, fumar; mascar goma, palito, fósforo ou similares, chupar balas, comer; experimentar alimentos com as mãos; assuar o nariz, colocar o dedo no nariz ou no ouvido, mexer no cabelo ou pentear-se; enxugar o suor com as mãos, panos ou qualquer peça da vestimenta; manipular dinheiro; fazer uso de utensílios e equipamentos sujos; trabalhar diretamente com alimento quando apresentar problemas de saúde, por exemplo, ferimento e/ou infecção na pele, ou se estiver resfriado ou com gastrenterites.
• Higiene ambiental: remover o lixo diariamente; seguir controle integrado de praga.
• Periodicidade de limpeza: – Diária: pisos, rodapés e ralos, equipamentos, utensílios, bancadas, superfícies de manipulação – usar álcool a 70%, produto aprovado pelo Ministério da Saúde para essa finalidade. – Semanal: paredes, portas, janelas, prateleiras (armários), gôndolas, geladeiras, câmaras e freezers. – Quinzenal: estoque, estrados. – Mensal: luminárias, interruptores, tomadas, telas. – Semestral: reservatório de água. 

Referências

SEBRAE. Vigilância Sanitária As exigências para estabelecimentos que manipulam alimentos. Série Saiba Mais. Disponível em <http://www.biblioteca.sebrae.com.br/bds/BDS.nsf/BC2.pdf>. Acesso em 23/08/2018.

SOUZA, Luis Henrique Lenke de. A manipulação inadequada dos alimentos: fator de contaminação. Disponível em <http://www.aedb.br/seget/artigos05/42_artigo%20seget.pdf>. Acesso em 23/08/2018.

FALLEIROS, Ana Elisa de Souza; MIOTTO, Claudio L. Implantação do Programa Alimento Seguro: o Caso do Serviço de Nutrição e Dietética do Hospital de Clinicas de Uberlândia. S/d. Disponível em < http://www.ead.fea.usp.br/semead/9semead/resultado_semead/trabalhosPDF/449.pdf>. Acesso em 07/09/2018.

AUTOR:

JOÃO PEDRO FERREIRA

Mestrando em Engenharia de Alimentos - UFSC 

Pós-Graduando MBA em Gestão da Qualidade - FAVELI

Engenheiro de Alimentos - UFRPE-UAG 

White Belt - Six Sigma

Técnico em Agroindústria - IFPE

Aspectos do Processo de Higienização CIP - (Clean in Place) nas indústrias de Alimentos

Hoje vamos trazer aspectos gerais do sistema de higienização Clean in Place (CIP), que consiste em um sistema que possibilita a higienização das partes e peças de uma instalação de produção em uma indústria sem que haja a necessidade da desmontagem dos equipamentos e tubulações. O processo de lavagem consiste em diversos ciclos de lavagens que são recirculados através dos tanques, bombas, das válvulas e do outros equipamentos no fluxo do processo.

Fonte: INSTRUVAL

O CIP é utilizado em vários segmentos industrial: alimentos, bebidas, farmacêutico e outros. A higienização pelo sistema (CIP) tem substituído os processos de limpeza manual de equipamentos que trabalham com alimentos líquidos tais como leite, cerveja, bebidas não alcoólicas entre outros sendo mais empregados na limpeza e sanitização de tanques, trocadores de calor, tubulações e homogeneizadores.

O processo CIP standard começa após o fim de produção de um determinado produto (e seu escoamento dos equipamentos) e consiste, normalmente, numa série de etapas que incluem:

Fonte: Autor

Copyright © Endress+Hauser Management AG

Este processo de higienização apresenta um custo inicial mais elevado, porém torna-se, com o tempo, mais econômico devido às vantagens que oferece :

• Menor custo com mão de obra;
• Funcionamento mais econômico com aproveitamento ótimo das soluções utilizadas;
• Melhores níveis alcançados na higienização, desde que todas as etapas sejam cumpridas corretamente;
• Maior rapidez e aumento da produtividade por não haver necessidade de desmonte de equipamentos;
• Menor desgaste mecânico de tubulações e equipamentos pela não necessidade de desmontagem ;
• Redução do custo com produtos de higienização, pois os mesmos podem ser reutilizados;
• Redução de erros humanos associados à limpeza manual, pois todas as etapas são controladas automaticamente.

Sistemas CIP modernos são controlados através de softwares que regulam automaticamente as concentrações, as temperaturas das soluções e suas taxas de escoamento. Registram o processo através da utilização de gráficos e interrompem-no, sempre que algum desvio ao previamente programado ocorrer.

O processo de limpeza CIP pode ser executado tanto de forma manual como de forma automática. Nos processos executados de forma manual, é o operador do processo quem executa as manobras necessárias nas válvulas e equipamentos, bem como o controle dos parâmetros do processo, a saber: tempos, temperaturas e concentrações. 

A eficiência do CIP pode ser melhorada ao corrigir falhas operacionais, tanto no abastecimento do produto químico, quanto na quantidade requerida para limpeza. E fazendo um controle sistêmico de todo o produto químico utilizado, para valorar o quanto se gasta nas limpezas de CIP, além da eliminação dos riscos que envolvem a manipulação e manuseio dos produtos químicos. 

AUTOR:

JOÃO PEDRO FERREIRA
Mestrando em Engenharia de Alimentos - UFSC 

Pós-Graduando MBA em Gestão da Qualidade - FAVELI

Engenheiro de Alimentos - UFRPE-UAG 

White Belt - Six Sigma

Técnico em Agroindústria - IFPE

A Importância e os Aspectos da Utilização Eficiente da Água nas Indústrias de Alimentos

Hoje vamos lhe trazer um dos grandes desafios das indústrias, uma vez que o cuidado com os recursos naturais são uma das grandes preocupações da população mundial. E em especial o uso racional e o tratamento efetivo da água, que apresentam vários estudos que discutem o problema de sua escassez. Logo, um dos nossos objetivos é discutir um pouco sobre possíveis alternativas para solucionar e/ou minimizar essa problemática, contextualizando com o uso da água nas indústrias alimentícias.

Fonte: Google Imagens

A escassez de água atinge regiões de todo o planeta, dessa forma, torna-se imprescindível que qualquer experiência relativa ao uso eficiente desse nobre recurso natural seja levada a outras regiões como forma de disseminar e até conscientizar outras nações da importância de se preservar a qualidade desse bem. 

A água é de vital importância para quase todos as atividades Industriais. Principalmente as indústrias de alimentos que utilizam a água para suas formulações e também para limpeza e higienização das instalações, equipamentos e utensílios. Cabe ressaltar que para cada utilização tem-se um tratamento e um tipo de água diferente.

Algumas Utilizações da Água na Indústria de Alimentos

As indústrias de alimentos através de suas atividades desenvolvidas, representam um setor com grande utilização de água. Dessa forma, precisam estar atentas aos meios disponíveis para se utilizar de forma eficiente esse recurso natural. Os usos da água na indústria podem ser divididos em um dos grupos a seguir: transferência de calor, geração de energia, aplicação a processos e limpeza. 

• Transferência de Calor: É apropriada em processos de aquecimento (Ex.:Pasteurização/Esterilização) ou resfriamento (Ex.:Chiller/Pré-Chiller). Para o aquecimento, em geral se utiliza a geração de vapor através de caldeiras que aplicam a combustão de carbono, petróleo, gás ou produtos de resíduo. Em relação ao resfriamento se utiliza a circulação de água através de torres ou tanques de resfriamento.

Fonte: DirectyIndrustr

• Geração de Energia: Em plantas termoelétricas ou auto-sustentáveis utilizam o vapor d’água com o propósito de mover turbinas adaptadas a geradores.

Fonte: Google Imagens

• Aplicação a Processos: Os processos em, sua maior parte, são grandes usuários de água. Dentre alguns desses processos temos o transporte de materiais onde são utilizados tubos para o seu transporte ou indústrias que a utilizam em sua formulação, por exemplo, as indústrias de bebidas, produtos lácteos, enlatadoras de alimentos e os engenhos açucareiros. 

Fonte: Google Imagens

• Limpeza e Sanitização: A indústria alimentícia de forma geral, são ambientes que deve ser assegurada a inocuidade, com constantes limpezas e sanitizações das instalações, equipamentos, além dos próprio funcionário.

Fonte: CPT

Conhecendo um pouco dos usos da água na indústria de alimentos, vamos lhe apresentar algumas técnicas que podem ser aplicadas como forma de se obter o uso eficiente da água no setor indústrias:

Fonte: Google Imagens

Recirculação: É uma técnica que apresenta por objetivo a utilização da água no processo onde inicialmente se usou. Freqüentemente quando a água é utilizada pela primeira vez desencadeia mudanças em suas características físicas e químicas, e dessa forma pode demandar alguma modalidade de tratamento. Assim, torna-se fundamental ter conhecimento da qualidade requerida em todo processo produtivo, bem como o grau de degradação de sua qualidade e finalmente o tratamento apropriado. A recirculação pode ser utilizada em esfriamento de equipamentos que geram calor; em processos de lavagem com o intuito de retirar resíduos ou elementos contaminantes dos produtos.

Reuso:  É uma técnica em que o efluente de um processo, com ou sem tratamento, é aproveitado em outro processo que demanda qualidade diferenciada de água. Assim, é importante saber qual a qualidade requerida em cada processo antes de se utilizar essa técnica, bem como, determinar qual seria o tratamento mínimo exigido e definir os meios de transporte da água.  

Redução do consumo: Pode ser obtida através de várias ações, dentre as quais podem ser elencadas: otimização dos processos, melhoramento da operação ou modificação das equipes ou a modificação de atitude dos usuários da água. No que se refere às indústrias, atitudes simples e continuadas podem fazer grande diferença na utilização racional da água. Entre as medidas mais usuais, algumas seriam: plantar espécies nativas nos locais onde se instalam as indústrias; utilizar-se de rega noturna; eliminação de fugas nos serviços sanitários, bem como a utilização de redutores de fluxo em privadas e o uso de regadeiras de baixo consumo. 

Para os três casos são imprescindíveis que sejam cumpridas as ações de medição e o monitoramento da qualidade da água. 

Hoje lhe trouxemos um pouco sobre a importância e alguns aspectos do uso consciente da água na indústria de Alimentos. Para quaisquer dúvidas estaremos a disposição.

Obrigado Pela Leitura!!!

AUTOR:

JOÃO PEDRO FERREIRA

Mestrando em Engenharia de Alimentos - UFSC 

Pós-Graduando MBA em Gestão da Qualidade - FAVELI

Engenheiro de Alimentos - UFRPE-UAG 

White Belt - Six Sigma

Técnico em Agroindústria - IFPE

A Importância do Controle de Estoque na Indústria de Alimentos

Hoje vamos trazer um pouco da importância do controle de estoque, principalmente na indústria de alimentos, mas os conceitos aqui apresentados trazem uma generalidade para serem aplicados em outras organizações de diversos ramos. Há longa data que se tem registro da preocupação das organizações com o dimensionamento, formação e preservação de estoques, seja para garantir a matéria prima ou o produto por certo período de tempo, ou seja, acumular recursos ou então estar preparado diante as flutuações do mercado.

Fonte:Google Imagens

De forma geral, as indústrias devem manter estoques na capacidade mínima o suficiente de otimizar os investimentos em estoque, pois os custos que elas conseguem para funcionar nada mais é que o capital empregado, em mercadorias ou produtos, quando falamos de alimentos, que podem se degradar, depreciar ou sair do seu prazo de validade. Atualmente existem ferramentas informatizadas que auxiliam as organizações com o gerenciamento de seus materiais em estoque para que as mesmas consigam se manter competitivas no mercado, para que possa atender a demanda, reduzir custos, aumentar sua lucratividade.

Fonte:Brasilmaxi

Estoques representam dinheiro, logo, os mesmos devem ser bem dimensionados de modo que não faltem, prejudicando o atendimento aos clientes, e que não estejam em excesso comprometendo o capital de giro. Isto porque, não controlar os materiais estocados pode fazer com que as empresas sofram problemas em reposição, pode ocorrer de não ter o produto desejado pelo cliente ou ainda os produtos ficarem encalhados em estoque.

Para ter um controle de estoque eficiente, alguns fatores e atividades que devem ser considerados:

• Recebimento e expedição: toda transferência e transbordo devem obedecer um rigoroso processo de manuseio e cuidados com o direcionamento da matéria-prima ou produto. E se for paletizada deve haver um cuidado com avarias da embalagem, quando não paletizada, os cuidados devem ser ainda maiores.
• Instalações físicas: devem estar adequadas conforme norma da ANVISA e sob determinações do fabricante ou nas condições pré-estabelecidas do produtos para não mudar suas características nutricionais, sensoriais e higiênicas. A área não pode ter aberturas que possam contaminar o ambiente.
• Estratégias de estocagem: produtos alimentícios devem ficar o menor tempo possível estocados variando de produto para produto. Para isso, as empresas devem fazer funcionar os conceitos de FIFO - First-In, First-Out (primeiro que entra é o primeiro que saí) ou o FEFO -First-Expire, First-Out  (primeiro que expira a validade é o primeiro que sai).
• Tecnologia de controle: para assegurar uma maior acuracidade em controle operacional, sistemas de gerenciamento de armazéns (PCP) e sistemas de código de barras devem ser utilizados.
• Picking: é a separação de produtos para atendimento do pedido: essa é uma área de alta incidência de manuseio e maior probabilidade de danos à embalagem e ao produto, assim sendo, quando possível deverá ficar segregada do estoque, tanto para otimizar as atividades logísticas quanto para garantir a preservação dos produtos.

Obrigado pela leitura!

AUTOR:
JOÃO PEDRO FERREIRA
Mestrando em Engenharia de Alimentos - UFSC 
Engenheiro de Alimentos - UFRPE-UAG 

White Belt - Six Sigma
Técnico em Agroindústria - IFPE

Auditoria Interna na Indústria de Alimentos

O processo de auditoria interna baseia-se num conjunto de procedimentos que visam assegurar que as indústrias de alimentos alcancem maior produtividade, qualidade e nível de conhecimentos que produzam informação necessária para:

• Apoiar tomadas de decisão eficazes na gestão de processos;
• Reforçar a responsabilidade da gestão a todos os níveis, assegurando, nomeadamente, a observância das políticas, dos objetivos, dos planos, das normas e dos regulamentos;
• Prevenir ou minimizar os potenciais riscos bem como a futura ocorrência de problemas.

Fonte: Google Imagens

A auditoria interna abrange todas as atividades prosseguidas pelas organizações. Medindo o grau de cumprimento dos objetivos, assegurar a qualidade e utilizar eficientemente os recursos.

A auditoria interna e o planeamento estratégico cooperam proximamente para assegurar um maior enfoque nas prioridades estratégicas e um maior envolvimento e responsabilização dos recursos humanos, planejamento organizacional e da produção, do controle de qualidade, da gestão de meio ambiente e segurança. Contribuindo para um alinhamento organizacional e um aumento da produtividade. 

Fonte: Google Imagens

A auditoria interna trabalha em estreita articulação para que todas os setores dentro da indústria trabalhem em conjunto e delinearem soluções e implementarem modelos que melhorem a gestão interna.

E como implementar em minha empresa?

O processo de implementação da auditoria interna é constituído pelo conjunto das seguintes componentes: 

•  Avaliação do risco de auditoria 
•  Plano anual de auditoria 
•  Programa de trabalho 
•  Relatórios de auditoria 
•  Aplicação dos resultados da auditoria 
•  Acompanhamento da execução

A auditoria interna serve para as indústrias de alimentos se ajustarem as normas legais e normas estimadas pela gerência da corporação. E serve como um parâmetro de melhoria contínua além de se preparar para futuras certificações através de auditorias externas. 

Fonte : Google Imagens

Em uma indústria de alimentos o engenheiro de alimentos é um profissional recomendado para fazer a auditoria interna, ele pode contar com uma equipe multidisciplinar para discutir pontos a serem melhorados na empresa, desde instalações elétricas, hidráulicas, civil, ergonômica até a inocuidade do alimento.

Obrigado pela leitura!!!

Fluidodinâmica computacional (CFD) na simulação do processo de secagem por atomização

Aqui vamos trazer um breve relato da aplicação da Fluidodinâmica Computacional (CFD) para a simulação do processo de secagem por atomização. Iremos trazer um apanhado geral da ferramenta e do processo de secagem, porém existem muitos detalhes a serem abordados, podendo-se ir muito além, partindo dos conceitos de transferência de calor e massa, de como fazer os modelos e prever o processo, entre outras informações específicas. Mas nosso intuito aqui é trazer a todos as noções gerais, para que pessoas de qualquer área possa ler e entender o tema abordado. 

Boa Leitura!

A Fluidodinâmica Computacional (CFD) é uma ferramenta de simulação que necessita de computadores com alta capacidade de processamento, para reproduzir modelos matemáticos e realizar simulação de processos que dispõem de uma física como: escoamento de fluidos, transferência de calor e de massa, reações químicas, entre outras que envolvem situações reais na indústria. Esses modelos possibilitam prever perfis de velocidade, temperatura, pressão e outros parâmetros específicos do sistema estudado. 

Fonte: Tau Flow

A técnica de CFD é amplamente utilizada em indústrias automotivas, aeroespaciais e nucleares, porém nos últimos anos passou a ser empregada na indústria de alimentos. Sua principal vantagem é a possibilidade de simular, prever e otimizar processos, levando a uma economia de custos e melhoria da qualidade dos alimentos.

Secagem por Atomização (Spray dryer)

O processo de secagem por atomização ocorre no interior de um equipamento chamado spray dryer. No processo de secagem por spray drying um bico atomizador pulveriza soluções ou suspensões em pequenas gotículas no interior de uma câmara de secagem, em que entrarão em contato direto com um ar aquecido, que fornece a energia necessária para a evaporação da água presente na suspensão, transformando as gotículas em partículas de pó, que posteriormente são coletadas por um ciclone. 


A secagem por Spray Drying é amplamente utilizada para redução do volume de produtos leite em pó, café instantâneo, etc.

Fonte: Google Imagens

A secagem por atomização deve garantir um controle preciso do processo de remoção do teor final de água e produzindo a qualidade correta do pó, com eficiência elevada, longos períodos de funcionamento e baixas perdas de produto. 

Fonte: GEA

Os componentes do spray dryer podem ser projetados com o auxílio da fluido dinâmica computacional. A técnica de CFD aplicada ao processo de secagem por spray dryer, se tornou uma ferramenta de grande importância, pois este tipo de secagem envolve escoamentos complexos e multifásicos, com uma mistura de gás, gotículas e partículas. Além disso, a taxa de secagem é fortemente influenciada pela velocidade do ar; por isso, é de grande importância conhecer os padrões de escoamento de ar e sua velocidade no interior da câmara de secagem; para que, por meio destes perfis seja possível encontrar intervalos de escoamentos de ar ideais para uma secagem mais eficiente. 

Fonte: ESSS

Porém, estes parâmetros são difíceis de se medir de forma experimental, pois seriam necessários vários medidores (sensores) distribuídos em várias direções de fluxo de ar e locais. Além disso, existem algumas limitações na modelagem dos fenômenos complexos, especialmente os relacionados à turbulência do gás. Conhecer a trajetória das partículas (velocidade, temperatura, tempo de residência) no interior da câmara de secagem também é de extrema importância para a otimização da secagem, pois todos estes parâmetros, além da velocidade do ar de secagem, influenciarão diretamente na qualidade do produto obtido.

Fonte: TetraPak

Logo, a utilização da fluidodinâmica computacional irá auxiliar os engenheiros, técnicos e envolvidos nos processos da indústria de alimentos a simularem um projeto e obterem as variáveis necessárias para que sua reprodução em planta real tenha uma maior confiabilidade. O CFD também ajuda a criar o projeto ideal para cada laticínio, garantindo um consumo mínimo de energia e outros serviços.

Referências

https://www.esss.co/blog/aprimorando-processos-na-industria-de-alimentos-e-bebidas-com-simulacao/

https://assets.tetrapak.com/static/documents/prepared_food_brochure_39807_4.pdf

https://www.tetrapak.com/br/processing/dairy/milk-powder

HUANG, L.; KUMAR, K.; MUJUMDAR, A. S. A parametric study of the gas flow patterns

and drying performance of co-current spray dryer: Results of a computational fluid dynamics

study. Drying Technology, v. 21, n. 6, 2003.

Uso das Bacteriocinas como Tecnologia Alternativa no Processamento de Alimentos

As mudanças do perfil de consumo de alimentos segue uma tendência pela busca de produtos seguros, livres de contaminantes e que mantenham o máximo de suas características originais. Isso é possível com menor uso de aditivos químicos, como os conservantes, e menor tratamento térmico que possa alterar o sabor, a cor e o odor das matérias-primas. Com isso surge a tendência de utilizar processos alternativos, considerados como tecnologias limpas com o objetivo de fornecer aos consumidores produtos saudáveis e com menor impacto ao meio ambiente.

Fonte: Google Imagens

Nessa perspectiva o uso de novas tecnologias como a bioconservação de alimentos, através do emprego das bacteriocinas, é uma alternativa para a produção de alimentos seguros sem a aplicação do calor. As bacteriocinas são fragmentos de proteínas de baixa massa molecular, produzidas por bactérias lácticas, que possuem a capacidade de inibir ou reduzir a multiplicação de algumas bactérias patógenas, principalmente as Gram-positivas, como Listeria monocytogenes, Clostridium botulinum, Baciluas cereus e Staphylococcus aureus (MORENO; LERAYER; LEITÃO, 2008).

  

Fonte: APCD.ORG

                                

As bacteriocinas estão distribuídas em 4 classes. A classe I, representada pela nisina, é constituída por peptídeos termoestáveis de baixo peso molecular (<5 kDa), a classe II é composta por pequenos peptídeos (<10kDa) termoestáveis divididos em três subclasses: IIa (pediocina eenterocina), IIb(lacto-cina G) e IIc (lactocina B); a classe III é representada por peptídeos termolábeis de alto peso molecular (>30 kDa), como helveticina J; na classe IV, encontram-se grandes complexos peptídicos contendo carboidrato ou lipídio em sua estrutura (Food Safety).

Fonte: Food Safety Brazil

A nisina é a bacteriocina mais conhecida, aprovada para a conservação de alimentos há mais de 50 anos, em vários países. As outras estudadas são a pediocinas e as enterocinas, principalmente por sua ação anti-Listeria. A produção da bacteriocina é influenciada por fatores como pH (5,5), temperatura do produto, condições de processamento e estocagem do produto.

Fonte: Google Imagens

No Brasil o uso da nisina é permitido em queijos, requeijão e queijos processados, com limite de 12, 5 mg/kg de produto final. por possuir baixa toxidade e eficiência como conservante de alimentos, além de ser considerada GRAS (Generally Recognized Safe) pelo comitê do Codex alimentárius da FAO. A nisina possui amplo espectro de ação contra a maioria das bactérias Gram-positivas, inclusive as formação de esporos, sendo seu principal mecanismo de ação relacionado com a formação de poros na membrana citoplasmática, por meio da interação eletróstática com os fosfolipídeos da membrana, resultando no extravasamento de material celular e consequente morte (APCD.ORG, 2017).

Devido à mudança nos hábitos de consumo das pessoas, por produtos mais naturais, as bacteriocinas contribuem por serem agentes naturais de conservação, podendo assim substituir os conservantes químicos nos alimentos como propionatos, benzoatos e sorbatos. E uma ótima notícia aos apreciadores de sabor, além dos benefícios evidenciados, elas não promovem alteração sensorial do produto.

Referências

https://foodsafetybrazil.org/bacteriocinas-qual-utilizacao-na-industria-de-alimentos/

http://www.apcd.org.br/index.php/noticias/688/em-foco/18-01-2017/bacteriocina-inibe-porphyromonas-gingivalis-e-estimula-a-cicatrizacao-de-tecidos-diz-estudo

MORENO, I.; LERAYER, A.L.S.; LEITÃO, M.F. de F. Bacteriocinas de bactérias láticas: utilização em laticínios e fatores que afetam a sua eficiência. [S.l.]: Infobibos, 2008. 

Extração Supercrítica

Autor: Engenheiro de Alimentos, Ademar Lopes.

Conceito de fluido supercrítico

Ao submeter um fluido qualquer, limitado a um volume definido, a pressões e temperaturas muito altas, o comportamento dinâmico deste fluido concentra-se a um ponto específico. E esse ponto específico é denominado Ponto Crítico. A pressão critica e a temperatura critica do gás são específicos. A pressão critica de um gás é definida como a pressão acima no qual o gás não pode mais ser liquefeito, independente da diminuição de temperatura. A temperatura critica é a temperatura acima no qual o gás não pode mais ser liquefeito, independente do aumento da pressão[1,3]

Quando o fluido é submetido a maiores pressões e temperaturas, ele se torna supercrítico. Nessa região supercrítica, as propriedades intrínsecas do fluido são modificadas, tais como: densidade, viscosidade, coeficiente de difusão e etc. A ilustração teórica é representada pelo diagrama de temperatura x pressão a seguir.

Figura 1: Diagrama de temperatura x pressão. 

Um fluido supercrítico apresenta propriedades de um gás e um líquido. Em um exemplo, a densidade deste fluido supercrítico, pode ser mudada pela mudança da pressão aplicada sob o fluido. Um fluido supercrítico com a uma alta densidade solvata compostos igual a um liquido, ressaltando que por apresentar comportamento gás-líquido, o mesmo também possui alta difusibilidade, igual a um gás[1].

Extração Supercrítica

A extração supercrítica tem como base nas propriedades dos fluidos supercríticos no estado em que se encontram. Por terem a sua densidade alterada, estes apresentam alta dissolução igual a um líquido, e alta difusibilidade igual a um gás.

Muitos são os gases estudados na extração supercrítica, mas em virtude de parâmetros como: perigo em risco de explosão, toxicidade, custos e entre outros, tem-se utilizado o dióxido de carbono (CO₂), por ser mais seguro, é facilmente encontrado e é bem mais viável economicamente falando[2,3].

Equipamentos utilizados na extração supercrítica

Em uma extração supercrítica, os equipamentos básicos são: uma fonte de dióxido de carbono, um compressor, um vaso de extração, uma válvula de expansão, uma câmara de separação, além de sensores como pressostato e termostato e os controladores[4].

Figura 2: Diagrama representativo de uma extração super-critica. Google imagens

Extração de Líquido por fluido supercrítico

 Nesta extração, é utilizada uma coluna de extração inicialmente projetada para operar a altas pressões. Em sua operação, a coluna é alimentada com a mistura contendo a matéria-prima de interesse, em contracorrente com o fluido supercrítico, havendo assim um forte contato do fluido supercrítico com a mistura, e ocorrendo a solubilização e o arraste da matéria-prima[4].

Extração de Sólido por fluido supercrítico

Nesta extração, a matéria-prima sólida é moída, sendo colocada na coluna extratora. Na coluna extratora, existem placas perfuradas para a livre circulação do fluido juntamente com o material a ser extraído. No caso em particular, o material a ser extraído pode ser óleos essenciais ou aromas. A mistura gasosa obtida sai do extrator por uma válvula de expansão, cuja função é diminuir a pressão do gás, e assim precipitando os aromas ou os óleos em um separador, e o gás(CO₂) é então admitido pelo compressor retornando para o extrator, e realizando um processo cíclico.[4]

 Vantagem

Como vantagens tem-se que por utilizar gases inertes e não tóxicos, são relativamente seguros, não agridem o meio ambiente, são gases em temperatura ambiente e etc. Sendo na maioria dos casos o dióxido de carbono. Por o fluido apresentar característica líquido-gasosa, este possui alta solvatação e alta difusão, otimizando assim a extração. Além disso, em relação ao processo a vantagem também está na manipulação dos parâmetros de operação como a temperatura e pressão[5].

Desvantagem

Como desvantagem, tem-se que por aplicar diversos equipamentos sofisticados, este tipo de extração se torna muito oneroso, devido aos custos dos equipamentos[5].

Aplicação

A extração supercrítica tem uma vasta aplicabilidade, podendo ser usada nos seguintes setores: Engenharia de Alimentos, na extração de corantes, aromas, extração e refino de óleos; Indústria Farmacêutica; Perfumaria e Industria de processamento químico.

 

Figura 3: Exemplos de corantes alimentícios. Google imagens.

Referencias

   [1]-   Carrilho, Emanuel, et al. Fluidos supercríticos em química analítica. I. Cromatografia com fluido supercrítico: Conceitos termodinâmicos Quim. Nova, Vol. 24, No. 4, 509-515, 2001.

   [2]-      Coelho, l. A. F., oliveira, j. V., pinto, j. C. Modelagem e simulação do processo de extração supercrítica do óleo essencial de alecrim. Ciênc. Tecnol. Aliment. Vol. 17 n. 4 campinas dec. 1997

   [3]-   Santos, Debora Nascimento. Extração com dióxido de carbono supercrítico e estudo da composição de sementes de pitanga(Eugenia uniflora L.). Dissertação de Mestrado. Faculdade de Zootecnia e Engenharia de Alimentos da Universidade de São Paulo. Pirassununga. São Paulo. 2012

   [4]-           Santos, Jaqueline C. dos. Extração com fluido supercrítico e suas aplicações na obtenção de produtos naturais. Trabalho de conclusão de curso de Farmácia. Universidade do Rio Grande do Sul. Rio Grande do Sul, Porto Alegre. 2011.

   [5]-            Maul, Aldo Adolar. Fluidos supercríticos. Revista Pesquisa. São Paulo. Pág. 42-46