Diretrizes para a escolha de um Projeto de Melhoria - Six Sigma

      Six-Sigma é uma ferramenta poderosa para resolver problemas complexos nas diversas linhas de produção. E necessita de um trabalho bem organizado para de forma coordenada resolvê-los de uma vez por todas. 

     Nesta matéria de hoje vamos trazer uma lista de atributos que os projetos de melhoria de processos Seis Sigma contêm, os bons projetos de melhoria de processos têm as seguintes características:

• Deve melhorar um processo existente  ou  atividades que criam algum tipo de fim ou resultado para clientes internos ou externos.

• Atacar os problemas de qualidade (defeitos, refugo, rejeições, devoluções, retrabalho, reclamações, custos de garantia, recebimentos atrasados, perda de negócios, perda de tempo, excesso de estoque, redundância de dados, não conformidade do produto).

• Atacar as questões de desperdício (excesso de transporte, estoque, excesso de movimento, excesso de tempo de espera, superprodução, excesso de processamento, defeitos, habilidades subutilizadas de trabalhadores).

• Combater os problemas de tempo de ciclo, taxa de transferência ou transacional.

• Deve se concentrar em processos que afetam o que o cliente considera valioso.

• Combater as variabilidades dos processos e atuar de preventivamente nos problemas.

     Para implementar um projeto de forma efetiva, sem haver perda de tempo ou intelectual. Deve-se conhecer bem o processo, mensurar os problemas e os impactos que estes ocasionam no seu processo e produto. Além disso montar uma equipe capacitada é de extrema importância, uma vez que, quem mais conhece o processo do que os operadores que ficam de plantão nas máquinas e são mais sensíveis a quaisquer alterações mínimas que estas sejam. Com eles na equipe o projeto terá bastante ganhos e atrelar a teoria com a prática fará que o projeto seja bem executado e os problemas resolvidos.

Obrigado pela leitura pessoal, aqui trouxemos algumas diretrizes para implementação da estratégia Six Sigma.

AUTOR:
JOÃO PEDRO FERREIRA
Mestrando em Engenharia de Alimentos - UFSC 
Engenheiro de Alimentos - UFRPE-UAG 

White Belt - Six Sigma
Técnico em Agroindústria - IFPE

Os 8 tipos de desperdícios e estratégias de como reduzi-los (Parte 2)

Hoje vamos finalizar as discussões sobre cada desperdício, como combatê-lo e alguns exemplos. Iremos retomar os desperdícios: 

Fonte: Six Sigma Academy

5. Movimentação:

    

    Esse desperdício está atrelado ao excesso de movimentação para realizar uma determinada operação, atrapalhando o fluxo do processo. Ocorre muitas vezes quando se tem layouts mal elaborados, onde o fluxo de pessoas e materiais são interrompidos ou atrasados por congestionamento, também pela presença de obstáculos no caminho que fazem com que o operador tenha que se desviar para chegar ao destino.

    Esse desperdício também deve estar associado aos funcionários, pois o excesso ou movimentações desnecessárias destes levam a perda do fluxo de valor, além de levar a problemas maiores como acidentes.

    Para eliminar esse problema pode-se fazer um estudo de tempos e métodos para otimizar o fluxo, melhorando assim a rotina das operações, também treinamentos com os colaboradores para orientar sobre a importância das movimentações.

Dicas de como reduzir:

• Deixar as ferramentas e materiais próximos ao local de realização dos processos;
• Otimização do Layout, fazer o mapeamento do fluxo de valor.

6. Defeitos e Retrabalho :

    Esses problemas são grandes fontes de desperdícios na organizações. Os defeitos são um conjunto de falhas no processo de produção, levando ao descarte do produto ou ao retrabalho. Todo retrabalho de certa forma aumenta o custo de produção, porém ele tem como objetivo atenuar o custo que teria se fosse feito somente o descarte. 

    Para reduzir esse desperdício a indústria deve recorrer a utilização de ferramentas de qualidade, visando mensurar, analisar, eliminar ou reduzir os fatores que estão levando a tal problemática. (Investigar a causa raiz através do diagrama de causa e efeito). 

Dicas de como reduzir:

• Fazer certo da primeira vez;
• Padronizar os produtos para que todos os colaboradores conheçam bem a qualidade de forma clara e detalhada.
• Oferecer treinamentos como painéis sensoriais;
• Comparar o produto realizado com um padrão;
• Atuar preventivamente contra falhas;
• Gerenciar relatórios de qualidade e definir bem os limites inferior e superior estimados.

7. Capital Humano :
     
    O não aproveitamento dos talentos da organização, podem ser ser fonte de desperdícios, o que nem sempre é notado pelas organizações. Quando uma empresa coloca um profissional qualificado para exercer uma função aquém das suas habilidades ou não o insere bem naquilo que ele tem formação, ela está subutilizando a capacidade do colaborador que tem potencial.

    Dicas de como reduzir:

• Incentivar a criatividade dos funcionários;
• Utilizar o mapeamento do fluxo de valor;
• Fornecer oportunidades para potencializar a prestação de serviço do colaborador.

8. SuperProdução :

    Torna-se do maior desperdício das empresas, sendo considerado como fonte de todos os outros desperdícios. Obviamente ocorre quando se produz além do necessário, levando ao uso de matérias-primas, mão-de-obra e transporte desnecessário gerando um excesso de estoque, esse desperdício é resultado da falta de coordenação entre demanda e produção.

    Dicas de como reduzir:

• Produzir de acordo com a programação (Hora e quantidade certa);
• Definir a real demanda do cliente;
• Verificar se o processo combina com a demanda;

Fonte: Flex proconsultoria

    Obrigado pela leitura pessoal, aqui tentamos trazer de forma objetiva um pouco do que vem sendo implementado na melhoria contínua de processos. 

Estarei disponível para quaisquer dúvidas ou aconselhamentos.

AUTOR:
JOÃO PEDRO FERREIRA 

(email - joaoferreira@alimentos.eng.br/ contato: (87) 9 96330071
Mestrando em Engenharia de Alimentos - UFSC 
Engenheiro de Alimentos - UFRPE-UAG 

White Belt - Six Sigma

Técnico em Agroindústria - IFPE

Os 8 tipos de desperdícios e estratégias de como reduzi-los

      Na última publicação trouxemos conceitos sobre lean manufacturing e a ferramenta six-sigma. E como prometido hoje vamos abordar sobre o objetivo da manufatura enxuta, que consiste justamente em reduzir os oito tipos de desperdícios nas linhas de produção. Vamos lhe apresentar um pouco de cada desperdício, como combatê-lo e alguns exemplos.

Fonte: Five.org

1. Tempo de Espera:

  O tempo de espera pode estar correlacionado a aspectos inerentes ao processo ou relacionados ao produto final ou a prestação de serviço. Por exemplo, uma linha está parada devido a um equipamento quebrado ou em manutenção, e os operadores desta linha não podem finalizar seu trabalho ficando ociosos. A falta de sincronia entre processos sequenciais também leva à queda de produtividade. 

    Para resolver problemas como este pode-se utilizar a ferramenta kanban para minimizar a perda pela espera ou pode-se agir sistemicamente transferindo os colaboradores para outras atividades ou dar suporte a outros setores.

Dicas gerais para reduzir:

•  Eliminar a ociosidade da máquina e pessoas por balanceamento da linha;
• Organizar e distribuir as atividades;
• Sincronizar o trabalho para todas as atividades para ocorrerem em um tempo específico.
• Estimular os funcionários para manter o sistema sem ociosidade.

2. Excesso de Transporte

    Ocorre devido a existência de movimentação de materiais, produtos ou pessoas mais que o necessário e quando as equipes de trabalho e as equipes de suporte estão muito distantes uma das outras, gerando desperdícios de tempo e aumento no custo de transporte. Para combater deve-se evitar ao máximo deslocamentos desnecessários.

Dicas gerais para reduzir: 

• Manter os componentes do processo próximos e acessíveis ao funcionário;
• Analisar o fluxo de valor e caracterizar a distância e o tempo de transporte;
• Determinar o percurso analisando os custos totais e as possibilidades;
• Fazer com que os fluxos de um produto não cruze com o outro.

3. SuperProcessamento:

   Ocorre devido aos processamentos dentro da fábrica porém que são desnecessários para o bom desempenho da mesma. Por exemplo, máquinas e equipamentos que são utilizados de maneira inadequada nas operações. É claro que algumas atividades são realmente essenciais para a produção, embora não sejam notadas pelos clientes. Ainda assim, há empresas que exageram no processamento, com tarefas que só criam obstáculos ou gargalos na produção. Para evitar o excesso de processamento, a empresa pode estudar os fluxos de trabalho, de modo a mensurar o impacto de cada atividade para o resultado final do produto ou do serviço.

    Dicas gerais para reduzir: 

• Evitar retrabalhos;
• Implementar processos padronizados;
• Utilizar um padrão de técnicas nos métodos de produção.

4. Estoque

   Este é um desperdício que muitas vezes as empresas acabam confundindo seu efeito negativo. Pode-se pensar: "Devo ter um alto estoque que matéria prima para não parar o meu processo ou ainda que devo ter um bom estoque de produtos para que não falte para o consumidor". Porém esse pensamento torna-se equivocado, pois deve-se conhecer bem (ter um histórico) da capacidade de oferta e demanda da organização para ter o lean manufacturing bem definido. Deve-se ter muita sensibilidade a este desperdício, pois estoque é dinheiro congelado que pode ser perdido tratando-se de produtos e MP perecíveis.

     Dicas gerais para reduzir: 

• Produzir o programado, pois o programa se baseia na demanda, quando se tem um PCP bem organizado;
• Utilizar o Kanban e Just in time;
• Estoque bem demarcado e controlado;
• Identificar e controlar os gargalos do processo.

Por hoje é isso meus caros amigos. Que pena! Mas em breve daremos continuidade aos desperdícios, e na próxima publicação iremos trazer os 4 outros tipos de desperdícios. Aguardem! 

Estarei disponível para quaisquer dúvidas ou aconselhamentos.

AUTOR:
JOÃO PEDRO FERREIRA 

(email - joaoferreira@alimentos.eng.br/ contato: (87) 9 96330071)
Mestrando em Engenharia de Alimentos - UFSC 
Engenheiro de Alimentos - UFRPE-UAG 

White Belt - Six Sigma

Técnico em Agroindústria - IFPE

Lean Manufacturing - Conhecendo melhor a estratégia Six-Sigma

         Neste artigo de hoje vamos trazer a vocês um resumo das estratégias para melhorar a qualidade de produtos e serviços a partir da realidade que você está inserido. Você pode se perguntar: As informações que estarão aqui podem me ajudar? E vou lhe dizer que vão abrir sua visão. Ainda quero lhe pedir para que após essa leitura se desafie a aplicar em sua realidade alguns dos conceitos que serão aqui apresentados.

1. Lean Manufacturing

      "Manufatura enxuta" ou sistema Toyota de produção, consiste em uma filosofia focada na redução dos oito tipos de desperdícios (Processamento impróprio, excesso de produção, estoque, excesso de transporte, movimentos desnecessários, defeitos e retrabalho, espera, intelectual (pessoas)). A gestão objetivando reduzir estes desperdícios tende a alcançar outros patamares da gestão da produção e da qualidade de seus produtos ou serviços. Uma vez que, terá uma maior sensibilidade para resolução de problemas e estratégias para otimizar seus processos. O termo "combater os desperdícios" pode ainda ser contrastado como aumentar as atividades que agregam valor, tendo como objetivo melhorar os indicadores de qualidade, custo e entrega.

Fonte: Lean Brasil

      2. SIX-SIGMA

          O Six Sigma é uma abordagem e metodologia disciplinada e orientada por dados para eliminar defeitos (dirigindo-se a seis desvios padrão entre a média e o limite de especificação mais próximo) em qualquer processo de produto a serviço. O objetivo fundamental da metodologia Six Sigma é a implementação de uma estratégia baseada em medições que enfoque a melhoria de processos e redução de variação através da aplicação de projetos de melhoria. Isto é conseguido através do uso de duas sub-metodologias Six Sigma: DMAIC e DMADV.

Fonte: web variation

• O processo Seis Sigma DMAIC (definir, medir, analisar, melhorar, controlar) é um sistema de melhoria para processos existentes que estão abaixo da especificação e buscam melhorias incrementais. 
• O processo DMADV do Six Sigma (definir, medir, analisar, projetar, verificar) é um sistema de melhoria usado para desenvolver novos processos ou produtos nos níveis de qualidade Six Sigma.

      Obrigado pela leitura pessoal, aqui trouxemos uma introdução sobre o Lean Manufacturing e a estratégia Six Sigma, de forma objetiva para que vocês possam entender um pouco mais do que vem sendo implementado na área de otmização de processos. Nas próximas publicações iremos trazer uma abordagem sobre cada tipo de desperdícios e exemplos da implementação da técnica six sigma. 

AUTOR:
JOÃO PEDRO FERREIRA
Mestrando em Engenharia de Alimentos - UFSC 
Engenheiro de Alimentos - UFRPE-UAG 

White Belt - Six SigmaTécnico em Agroindústria - IFPE